在鋁合金壓鑄生產(chǎn)中，粘膜拉傷一直以來是困惱我們的問題，出現(xiàn)粘膜的時(shí)候，會產(chǎn)生產(chǎn)品的報(bào)廢率大大提高，會讓原材料的用量增加，另外加上修模，調(diào)試也需要時(shí)間，會大大影響產(chǎn)量，從而影響到客戶的交期。所以在制作模具開始就應(yīng)該嚴(yán)格把關(guān)，提高良品率，如有問題出現(xiàn)馬上分析原因，進(jìn)行改善，以下是粘模會出來的原因

1.脫膜劑量少
先看看脫模是什么，脫模就是壓鑄完成后，把壓好的產(chǎn)品從模具上取下來，在脫模前，通過自動噴涂設(shè)備、機(jī)器人或者手動噴槍在模具表面噴涂一層脫模劑，從而在模具表面形成一層致密的薄膜，在模具上提供一層潤滑介質(zhì)，隔絕模具和高溫鋁液的直接接觸，既有利于工件成型，同時(shí)也延長模具使用壽命。所以模具上能否有致密的薄膜就很關(guān)鍵，假如單位面積上噴涂的壓鑄脫模劑量少，這邊缺一塊那邊缺一塊，就很容易導(dǎo)致缺少脫模劑保護(hù)的區(qū)域鋁液對模具的直接沖刷從而很容易發(fā)生粘膜，同時(shí)我們也知道脫模劑是水包油結(jié)構(gòu)，脫模劑在接觸高溫模具時(shí)水分快速蒸發(fā)，汽化帶走一部分熱量，對模具有降溫作用，所以缺少脫模劑保護(hù)的這塊也很容易導(dǎo)致積碳產(chǎn)生。所以，壓鑄脫模劑稀釋比太高（遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過壓鑄脫模劑的建議范圍）、噴涂時(shí)間短、噴涂量少、脫模劑的潤滑和附著力不行等都是單質(zhì)單位面積上噴涂的壓鑄脫模劑量少的原因，比如說20%固含量，通常建議稀釋100-150倍，結(jié)果同種情況下，客戶稀釋300倍以上，很容易導(dǎo)致粘膜

2.檢查鑄件的拔模斜度是否做到最大，增加拔模斜度可以減少粘模
3.檢查模具是否粗糙，或有倒拔模的地方，維修打光這些地方
4.如果鑄件老是粘定模，可以故意把動模不重要的地方打粗糙點(diǎn)，增加動模包緊力，使鑄件不再粘定模。
5.檢查前模的表面是否已經(jīng)開裂或者粘料
6.ADC12材料成分要求Fe的含量是1.2%以下，但如果Fe的含量低于0.6%的話，比較容易發(fā)生粘模